断桩处理方法

    (1)事故特征
    经检测桩身夹断，或部分桩身没有混凝土，或桩身中因夹泥而断层。
    (2)原因分析
    1)水下混凝土不能连续灌注是造成断桩的主要原因。橡胶止水带如导管被卡死在混凝土内无法提升，灌注的混凝土已初凝，表面又积泥污将上部混凝土隔离而成断桩。
    2)导管堵塞：有的隔水塞过大，堵在管内落不下去；有的直径过小，长度又短，使塞头在管内翻转卡住；有的骨料中含有大粒径的石块和漂砾；有的混凝土拌合物进入导管后的时间过长，发生沉淀、结块等。当排除故障后，原灌注的混凝土面已凝固，又积有泥污、杂物，阻隔了与上层混凝土的连接。
    3)导管提升过高，高出已灌注混凝土面，将表面的浮浆泥渣层覆盖、裹住，形成断桩。
    (3)处理方法
    1)当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，迅速提出导管，用高压水冲通导管。重新下隔水塞或隔水球灌注，当隔水球冲出导管后，随将导管继续下降，直到插不下去为止，然后再少许提升导管，继续灌注混凝土，这样新灌混凝土能与原灌注的混凝土相结合。
    2)当混凝土在地下水位以上中断时，桩径在1m以上，泥浆护壁较好，可抽掉桩孔中的水，凿毛并清洗干净混凝土面，然后再灌注混凝土。
    3)当混凝土在地下水位以下中断时，用比钢筋笼内径略小的钻头在原桩位的中心钻人中断处以下1m深。清孔，加设2m长的小钢筋笼插入新钻的孔中。然后继续灌注混凝土。
4)预防措施
，1）严格遵守《建筑桩基技术规范》JCJ 94-94中的有关规定。施工前对各个环节进行认真检查，制定有效的应急措施，估算好每根桩的混凝土用量，掌握好拌制时间，确保混凝土灌注的连续性。每根桩必须一次完成。
 2）反复探测混凝土面，正确控制导管的提升，严禁导管提出混凝土面；应有专人测量导管埋深值，～般不少于2m，不大于6m;要有防止导管挂钢筋笼的措施，如设置防护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩，发现卡管要及时排除；选用合适的隔水球。
3）混凝土配制应控制石子的最大粒径小于40mm，含砂率为40～50%，坍落度掌握在180～220mm之间。认真按配合比用量计量搅拌。混凝土拌合物要随拌随用，从搅拌机中出料到灌注完毕的延续时间不得超过120min。必要时可掺合适的缓凝剂和减水剂，以改善混凝土的性能。